Verificación e inspección de instalaciones: qué se mide y con qué valores

Una instalación eléctrica no está terminada cuando se instala el último cable, sino cuando se demuestra que funciona y es segura. Y no basta con demostrarlo una vez: algunas instalaciones deben volver a revisarse periódicamente. De eso se ocupa la ITC-BT-05, y de los valores que se miden, las ITC-BT-18 y 19.

Verificación e inspección: dos cosas distintas

• Verificación previa a la puesta en servicio. La hace la empresa instaladora que ejecuta la instalación, siguiendo la metodología de la norma UNE 20.460-6-61. Es su obligación en todas las instalaciones.
• Inspección. La realiza un organismo de control acreditado, solo en las instalaciones que el reglamento considera de especial relevancia. Puede ser inicial (antes de la puesta en servicio) o periódica.

¿Qué instalaciones se inspeccionan?

La inspección inicial, una vez ejecutadas las instalaciones o sus ampliaciones o modificaciones de importancia y antes de documentarlas ante el órgano competente de la comunidad autónoma, es obligatoria para:

Las inspecciones periódicas se hacen cada 5 años en todas las que precisaron inspección inicial, y cada 10 años en las instalaciones comunes de los edificios de viviendas de potencia total instalada superior a 100 kW.

Cómo se califica una inspección

El organismo de control emite un certificado de inspección con los datos de la instalación, la relación de defectos clasificados y la calificación:

• Favorable: no hay ningún defecto muy grave ni grave. Los defectos leves se anotan para que el titular los corrija antes de la siguiente inspección.
• Condicionada: hay al menos un defecto grave, o un defecto leve de una inspección anterior sin corregir. Las instalaciones nuevas no pueden recibir suministro hasta corregirlo. A las ya en servicio se les fija un plazo, que no puede superar los 6 meses; si pasa sin subsanar, el certificado negativo va al órgano de la comunidad autónoma.
• Negativa: hay al menos un defecto muy grave. Las nuevas no pueden entrar en servicio; a las que ya funcionan se les emite certificado negativo que se remite de inmediato a la comunidad.

Clasificación de los defectos

• Muy grave: el que constituye un peligro inmediato para las personas o los bienes. Son los incumplimientos de medidas de seguridad contra contactos directos en cualquier instalación, o relacionados con locales de pública concurrencia, con riesgo de incendio o explosión, de características especiales, instalaciones con fines especiales y quirófanos.
• Grave: no supone peligro inmediato pero puede serlo si ocurre un fallo, o reduce sustancialmente la capacidad de uso. Ejemplos de la ITC-BT-05:
  • Falta de conexiones equipotenciales cuando son requeridas.
  • Inexistencia de medidas adecuadas contra contactos indirectos.
  • Falta de aislamiento de la instalación.
  • Falta de protección adecuada contra cortocircuitos y sobrecargas en función de la intensidad admisible.
  • Falta de continuidad de los conductores de protección.
  • Valores elevados de resistencia de tierra para las medidas adoptadas.
  • Sección insuficiente de los conductores de protección.
  • Falta de sección en relación con las caídas de tensión admisibles.
  • Falta de identificación de los conductores neutro y de protección.
  • Materiales o receptores que no se ajustan a las especificaciones vigentes.
  • Modificaciones no tramitadas según la ITC-BT-04.
  • Carencia del número de circuitos mínimos.
  • La acumulación de defectos leves.
• Leve: el que no supone peligro, no perturba el funcionamiento y cuya desviación no tiene valor significativo para el uso.

Qué se mide y con qué valores

Resistencia de aislamiento

La ITC-BT-19 (apartado 2.9) exige que la instalación presente, al menos, estos valores:

Esos valores se entienden para una instalación en la que la longitud del conjunto de canalizaciones no exceda de 100 m. Si se excede y puede fraccionarse (por seccionamiento, retirada de fusibles o apertura de interruptores), cada parte de unos 100 m debe presentar el aislamiento que le corresponde. Si no puede fraccionarse, el valor de toda la instalación se admite inversamente proporcional a la longitud total, en hectómetros.

Ejemplo. Una instalación a 400 V de 250 m de canalizaciones que no puede fraccionarse (2,5 hectómetros):

R_mín = 0,5 / 2,5 = 0,2 MΩ

Cómo se mide

• El generador de corriente continua debe poder dar la tensión de ensayo con una corriente de 1 mA para una carga igual a la resistencia mínima exigida.
• Durante la medida, los conductores, incluido el neutro, están aislados de tierra y de la fuente habitual. Si las masas de los receptores están unidas al neutro, se quitan esas conexiones, y se restablecen después. En circuitos con dispositivos electrónicos, fases y neutro se unen entre sí.
• Respecto a tierra: se une a tierra el polo positivo y se deja, en principio, todos los receptores conectados con sus mandos en «paro»; los interruptores cerrados y los cortacircuitos instalados como en servicio. Todos los conductores, neutro incluido, se unen en el origen, y a ese punto se conecta el polo negativo.
• Entre conductores: se miden dos a dos, incluyendo el neutro, después de desconectar todos los receptores.

Si el valor sale inferior al mínimo, la instalación se admite como correcta si cada receptor presenta al menos el valor de su norma (o 0,5 MΩ en su defecto) y, con los receptores desconectados, la instalación cumple el valor que le corresponde.

Rigidez dieléctrica

Con los receptores desconectados, la instalación debe resistir durante 1 minuto una prueba de tensión de 2U + 1.000 V a frecuencia industrial, con U la tensión máxima de servicio en voltios y un mínimo de 1.500 V. Se aplica a cada conductor, incluido el neutro, respecto a tierra y entre conductores, salvo para los materiales ensayados por el fabricante. No se realiza en locales con riesgo de incendio o explosión.

U_ensayo = 2 · 230 + 1.000 = 1.460 V → 1.500 V (mínimo)

Corrientes de fuga

Las corrientes de fuga, para el conjunto de la instalación o para cada circuito que pueda dividirse a efectos de protección, no serán superiores a la sensibilidad de los diferenciales instalados como protección contra contactos indirectos. (En la práctica, para evitar disparos, se busca que no pasen de un tercio de ella, como vimos en Protección diferencial.)

Resistencia de la toma de tierra

La ITC-BT-18 exige que toda toma de tierra se compruebe en el momento de dar de alta la instalación, y después al menos una vez al año, en la época en que el terreno esté más seco, midiendo la resistencia y reparando con urgencia los defectos. Donde el terreno no favorezca la conservación de los electrodos, estos se descubren cada cinco años como mínimo. Los valores admisibles son los que garantizan una tensión de contacto no superior a 24 V (local conductor) o 50 V (los demás casos).

Otras comprobaciones habituales

• Continuidad de los conductores de protección y de las uniones equipotenciales.
• Funcionamiento de los diferenciales: pulsar el botón de prueba y, con un comprobador, verificar la corriente y el tiempo de disparo.
• Impedancia del bucle de defecto en esquemas TN, para comprobar que las protecciones disparan en el tiempo exigido.
• Identificación de los conductores: azul claro para el neutro, verde-amarillo para el protector y marrón, negro o gris para las fases (ITC-BT-19).
• Funcionamiento de las protecciones y coherencia entre lo instalado y la documentación técnica (memoria o proyecto).

En quirófanos, además, la ITC-BT-38 exige verificar el funcionamiento de las protecciones, la continuidad, la resistencia de las conexiones, el aislamiento de los circuitos y de los suelos antielectrostáticos, la resistencia de puesta a tierra y los suministros complementarios, y controles posteriores semanales y mensuales.

Errores frecuentes

1. Medir el aislamiento entre conductores sin desconectar los receptores. El REBT exige desconectarlos en esa medida; con ellos conectados, el resultado no vale.
2. Medir con el neutro unido a tierra, que falsea el resultado.
3. No unir fases y neutro en circuitos con electrónica, con riesgo de dañar los equipos.
4. Medir la tierra en época húmeda y creer que está bien todo el año.
5. Confundir verificación con inspección: la primera es siempre del instalador; la segunda, de un organismo de control y solo para algunas instalaciones.
6. No documentar las medidas con fecha, instrumento y valores.
7. Dejar sin corregir defectos leves hasta que se acumulan y pasan a graves.

Conclusión

La verificación demuestra que la instalación es segura y la inspección comprueba que sigue siéndolo. Las medidas que importan son pocas y conocidas: aislamiento, rigidez dieléctrica, fugas, continuidad y tierra, con los valores que fija el REBT.

Antes de verificar o inspeccionar, consulta siempre el texto vigente del reglamento y las normas de aplicación.

Fuentes

• Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión (RD 842/2002) — texto consolidado en el BOE: ITC-BT-05 (verificaciones e inspecciones), ITC-BT-18 (puesta a tierra), ITC-BT-19 (resistencia de aislamiento y rigidez dieléctrica) e ITC-BT-38 (quirófanos).
• Norma UNE 20.460-6-61 (verificación inicial de instalaciones), citada por la ITC-BT-05.

Texto del REBT contrastado con la versión consolidada del BOE (última actualización: 3 de septiembre de 2025). Revisado el 2 de octubre de 2026. El ejemplo de longitud es ilustrativo.

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